Вы можете выполнить
Или отправить заявку
Случайное в каталоге
Рубрика: : Насосы Grundfos
Рубрика: : Насосы Lowara-Vogel

Мониторинг и диагностика роторных машин по вибрации

3 февраля 2010 - Vlad
article58.jpg

Идеальная машина не должна создавать механических колебаний, так как в ней вся энергия должна превращаться в полезную работу. На практике при работе любых механических и электромагнитных систем возникают колебания, вызванные остаточным дисбалансом, расцентровкой, отклонениями в элементах зацепления, зазорами и т.д., что приводит к рассеиванию энергии в виде механических колебаний.

Поэтому вибрация + один из самых информативных параметров, который применяют для контроля текущего технического состояния механизмов роторного типа в процессе изготовления (испытаний), эксплуатации, ремонта и наладки.

Мы уже привыкли к тому, что контролируем состояние двигателей внутреннего сгорания по таким диагностическим признакам, как давление, температура, расход масла, компрессия и т. д. – и только после этого принимаем решение об их техническом состоянии, выполнении наладочных или ремонтных работ.

Для механизмов роторного типа (турбины, турбокомпрессоры, электродвигатели, генераторы, насосы, вентиляторы и т. д.) основными источниками диагностической информации являются сигналы вибрации. Обусловлено это тем, что вибрация, являясь следствием взаимодействия различных сил в самом механизме, несет в себе информацию о состоянии как механизма в целом, так и его отдельных кинематических связей, узлов и деталей. При этом теория и практика анализа вибросигналов к настоящему времени столь отработана, что можно получить достоверную информацию практически по любому дефекту монтажа, изготовления или износа. При появлении какихлибо факторов, вызывающих отклонения от нормального состояния механизма, мы наблюдаем реакцию на их воздействия по изменению соответствующих вибрационных параметров. Они – в силу своей высокой чувствительности – достаточно точно отражают происходящие с механизмом перемены.

Дефекты, выявляемые при анализе спектра вибрации
Дисбаланс Ротора, рабочего колеса, системы «ротор электродвигателя – муфта – рабочее колесо» и т.д.
Несоосность валов Излом и смещение валов. Изогнутый вал.
Нежесткое крепление Трещины в раме или корпусе. Ослабление затяжки фундаментных или крепежных болтов. «Мягкая лапа».
Дефекты электродвигателей Неравномерный воздушный зазор между статором и ротором. Повреждение обмоток статора или изоляции. Эксцентриситет ротора. Обрыв или ослабление крепления стержней в беличьей клетке. Ослабление крепления обмоток статора. Перекос напряжения по фазам и т.д.
Дефекты приводных муфт Ослабление посадки на вал. Неравномерная передача крутящего момента элементами зацепления.
Дефекты компрессора, насоса, вентилятора Кавитация. Помпаж. Срыв потока. Поломка лопаток и т.д.
Дефекты зубчатых передач Износ зуба. Поломка зуба. Ударное зацепление. Несоосность валов.
Дефекты ременных передач Износ ремня. Ослабление натяжения. Несоосность шкивов. Эксцентриситет шкива. Резонанс ремня и т.д.
Дефекты подшипников скольжения Износ. Задир. Эллипсность шейки вала. Продавливание масляной пленки, автоколебания и т.д.
Дефекты подшипников качения Дефекты тел качения, сепаратора, внутреннего и наружного кольца. Все дефекты изготовления, монтажа и износа. Качество смазки.

На базе контроля и анализа соответствующих вибрационных параметров решаются две основные задачи технической диагностики:

мониторинг – распознавание текущего технического состояния механизма;

диагностика – выявление причин и условий, вызывающих неисправности, и принятие обоснованных решений по их устранению.

Первая из задач долгие годы успешно решается на базе развития средств измерения основных параметров вибрации.

Это – обычно достаточно простые при боры для наблюдения за изменениями определенной группы вибрационных параметров во времени и сравнения полученных результатов с пороговыми значениями. При этом объединение этих приборов в стационарные системы мониторинга с использованием средств автоматизации позволяет создавать системы автоматического мониторинга.

Основные задачи мониторинга – контроль общего уровня (категории) технического состояния машин и достоверное обнаружение аварийных ситуаций.

Поэтому системы мониторинга обычно включают в состав средств аварийной защиты машин, чтобы отключать машины при возникновении аварийной ситуации.

Решению проблем диагностики способствовало бурное развитие микропроцессорной и компьютерной техники и технологий, создание на их базе методов и средств диагностики, разработка специализированных программ по хранению, обработке и анализу результатов измерений. Задачей систем вибрационной диагностики – как стационарных, так и переносных – является обнаружение и идентификация дефектов на ранней стадии развития, поэтому эти системы можно назвать системами мониторинга развития дефектов. Они отслеживают все дефекты, возникающие в процессе эксплуатации машин с момента их зарождения (когда они еще не представляют опасности для работы), контролируют скорость развития дефектов во времени. На основе анализа полученных данных системы прогнозируют остаточный ресурс, то есть позволяют достаточно точно планировать работы по ремонту, наладке или замене изношенных деталей.

Отечественный и зарубежный опыт показывает, что внедрение средств диагностирования является одним из важнейших факторов повышения экономической эффективности использования оборудования в промышленности. Поэтому переносные системы технической диагностики на многих предприятиях становятся основой для перехода от технологии

плановопрофилактических ремонтов (ППР) к технологии обслуживания по фактическому состоянию (ОФС).

Данная технология коренным образом меняет систему обслуживания оборудования на предприятии и позволяет:

избавиться от "внезапных" по ломок механизмов и остановок производства;

контролировать реальное текущее техническое состояние механизмов;

технически обоснованно определять сроки и содержание ремонтных и наладочных работ, контролировать качество их выполнения;

уменьшить финансовые и трудовые затраты на эксплуатацию оборудования;

продлить межремонтный период и срок службы механизмов;

сократить потребность в запасных частях, материалах и оборудовании;

повысить общую культуру производства и квалификацию персонала.

Используемые при этом технические средства, как правило, позволяют не только контролировать состояние механизмов, но и обеспечивают решение задач по оперативной наладке в процессе эксплуатации и ремонта. В первую очередь это касается динамической балансировки роторов, контроля качества подшипников и их монтажа.

Одним из наиболее современных средств технической диагностики, на базе которого формируется и эффективно используется технология обслуживания по фактическому состоянию (ОФС), является анализатор спектра вибрации который вы можете купить на нашем сайте. Основные технические характеристики прибора соответствуют самым

высоким требованиям, предъявляемым к современным средствам

диагностики, его высокая разрешающая способность позволяет

точно выявить любой дефект на месте эксплуатации механизма.

Возможности выполнения многоплоскостной динамической балансировки в собственных опорах, измерения амплитудофазочастотных характеристик (АФЧХ) на режимах разгона/выбега, контроль подшипников по прямому спектру, спектру огибающей и методу ударных импульсов существенно расширяют возможности использования приборов при ремонте и наладке. Функциональные возможности прибора соответствуют мировым стандартам, а по соотношению цена/качество он не имеет конкурентов.

По всем вопросам, связанным с внедрением технологии обслуживания по фактическому состоянию, приобретением приборов, технологией выполнения работ по диагностике и балансировке вы можете проконсультироваться позвонив нам по телефону (048) 703 93 45.

 

Насосы и насосные станции